Storie | Cosberg, Bergamo

> Estratto dal volume Il lavoro che serve. Persone nell’indsutria 4.0 (Guerini e Associati, 2018)

 

Il codificatore di nascosto

 

Nel bel mezzo di un passaggio generazionale, la Cosberg di Baccanello (Bergamo), fondata nel 1982 da Gianluigi Viscardi con i fratelli Antonio ed Ermanno, costruisce macchine per l’automazione dei processi di montaggio in svariati campi di applicazione. Da quando l’onda dell’industria 4.0 ha investito il dibattito italiano, incernierato sul piano nazionale del MISE e sul cluster Fabbrica Intelligente del MIUR, Gianluigi Viscardi è diventato una celebrità. Sempre più spesso in televisione, invitato ai dibattiti pubblici, ascoltato nelle stanze romane, porta testardamente avanti un’opera maieutica personale nei confronti dei colleghi imprenditori, convinto che le aziende italiane debbano fare un salto deciso se vogliono salvarsi. Un salto che per Viscardi ha un nome solo: codifica. Origini contadine e genio meccanico, Viscardi è l’esempio del l’uomo che si è fatto da solo, e da solo ha trovato una via originale per portare la sua azienda fuori dal mondo artigiano, dentro l’industria. La svolta arriva nei primi anni Duemila, quando decide di vendere tutto e cambiare vita per scoprire che, se non avesse garantito la sua presenza operativa in fabbrica ogni giorno a progettare e vendere soluzioni, non avrebbe trovato facilmente compratori. In sintesi, l’azienda era lui. In quella occasione elabora la teoria che lo guiderà negli anni futuri: liberare Cosberg dal potere del singolo, costruendo processi talmente robusti che l’impresa possa andare avanti da sola. Nasce così il metodo per depositare in un repository aziendale tutto il know how ac cumulato dai singoli impiegati, l’intangibile, in modo che ogni progetto sia registrato (codifi cato) e diventi un patrimonio dell’azienda riproducibile all’infinito. Da quel momento, le macchine di Cosberg verranno concepite come un meccano, ogni modulo risolve un problema e tutti i moduli sono combinabili in soluzioni virtualmente infinite: «Tutto quello che faccio una volta deve rimanere, e non deve essere ripetuto».

 

Questo per ciò che riguarda l’archiviazione dei dati. Ma come si trasferisce l’informazione dentro l’azienda, più di 70 dipendenti in organico, 13,5 milioni di fatturato e una crescita testimoniata da commesse emblematiche come le macchine che nello stabilimento di Quaregna (Biella) costruiscono senza intervento umano i binari dei cassetti Ikea? Christian Facheris, dal 1994 in Cosberg, responsabile dell’ufficio tecnico, ha visto il prima e il dopo. Prima era quando il progettista schizzava la macchina sul tecnigrafo, preparando la visione d’insieme. Dietro di lui, la squadra prendeva le misure dei vari pezzi col righello e li ridisegnava col CAD bidimensionale: «Lui era un artista, noi praticamente copiavamo; lui metteva giù due o tre parti con una logica, ma non ti diceva come tenere insieme i pezzi di ferro, perché dovevi saperlo tu». A far scendere i disegni in officina ci voleva poco tempo, ma la produzione impiegava dieci volte di più di oggi per risolvere problemi, cose che non si potevano vedere prima, altre che venivano lasciate lì, «quindi ognuno ci metteva un po’ del suo». E senza ausilio del 3D era comunque impossibile valutare il movimento contemporaneo di cinque o sei arnesi nella stessa zona – la peculiarità delle macchine Cosberg.

 

Dopo inizia nel 2006, con l’arrivo del CAD tridimensionale che capovolge la metodologia: nessuno a valle della progettazione deve ‘metterci del suo’ perché tutto è previsto e già valutato. In realtà la logica di costruirsi una libreria sarebbe stata praticabile anche in precedenza, magari con più fatica per l’arretratezza delle tecnologie; ciò che mancava era la cultura. «Sapendo di dover mettere insieme una serie di pezzi, cercavo di crearmi nel CAD bidimensionale un assieme per fare più in fretta dopo. Ma lavoravo di nascosto, perché questa attività preparatoria era considerata a quei tempi per paradosso una perdita di tempo, si preferiva disegnare subito il pezzo da mettere in produzione». Oggi la conversione è totale: i pezzi arrivano sulla macchina divisi per unità di montaggio con i componenti giusti, mentre il visualizzatore 3D a bordo linea consente a una manodopera scarsa d’istruzione formale ma ricca di esperienza pratica di vedere il modulo e montare rapidamente. Con un obiettivo che è quasi una chimera: costruire una macchina senza alcun pezzo speciale, con soluzioni sostanzialmente pronte.

 

Dal lato dell’officina, Mauro Boroni, abilissimo addetto all’avviamento e collaudo macchine, la vede allo stesso modo: fare il montatore in Cosberg è molto più semplice da quando è arrivato il 3D. «Per l’azienda è sicuramente più redditizio, per chi lavora è più facile». Ma se vai oltre il montaggio, come accade a lui che segue le installazioni presso i clienti all’estero, conta molto ciò che si è appreso prima, nell’era pionieristica predigitale, «per risolvere il problema quando si presenta, venirne a capo smontando e rimontando».

 

Chiediamo qualcosa sul futuro del collaudo manuale, tenuto conto che nella retorica della fabbrica del futuro trovano spazio anche le simulazioni software che un giorno saranno in grado di subentrare all’uomo in questa attività. «Probabilmente sarà così», ammette Boroni, ma poi aggiunge che Cosberg lavora ad assemblaggi molto complessi e a macchine sempre diverse, per le quali può non aver senso calcolare ogni elemento in anticipo: «Per fare una pinza dei freni possono volerci anche tre anni a tirar fuori il disegno, ma non penso che potremmo lavorare tutto questo tempo su una sola unità; col 3D si può forse calcolare la forza di una molla, ma non è detto che la spesa valga l’impresa». Sta cambiando comunque il lavoro? «Facevamo gli aggiustaggi con la lima, oggi non più perché le macchine lavorano al millesimo; i vecchi si sentivano padroni e trattavano male i giovani; era tutta meccanica… un altro mondo».

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