Storie | Mi-Me, Bergamo

> Estratto dal volume Il lavoro che serve. Persone nell’indsutria 4.0 (Guerini e Associati, 2018)

 

La rettificatrice ambiziosa

 

Mi-Me nasce nel 1950, quando Pietro Meles inizia a produrre minuterie metalliche, lavoro tipico nel territorio di Lecco. L’organizzazione è poco più che artigianale, si lavora su macchine semiautomatiche ma con l’idea di fare un salto di qualità: «Io ho fatto scuole di ragioneria – racconta il presidente Raffaele Meles, figlio del fondatore – e sentivo il bisogno di avere in mano dati per capire i costi, l’efficienza». Così si pensa a un gestionale, e siccome le soluzioni in commercio non aiutano, si fa da soli: «Avevamo questo manutentore elettrico, un ragazzo giovane con molto tempo disponibile, lo avevamo assunto per non tenere ferme le macchine che però non si rompevano mai; aveva la volontà di fare, così l’abbiamo mandato a corsi di informatica ed elettronica». Sarà lui, Fabrizio Pendezza, a gettare le basi del sistema, raccogliendo i dati del processo per trasferirli «verso un cervello elettronico di qualche genere» che può essere interrogato da qualsiasi computer e addirittura stabilire il carico macchine in tempo reale a partire dagli ordini. Ma la tecnologia di vent’anni fa non consente di digitalizzare come accade oggi: il carico si può programmare, ma la macchina si avvia comunque a mano, e in mancanza di questo collegamento automatico il fermo macchina richiede una complicata operazione di correzione manuale del programma. Nella visione di Mi-Me è già l’industria 4.0, ma senza le tecnologie 4.0.

 

Il settore principale di Mi-Me (120 addetti, 30 milioni di fatturato, 85% di export) è il mercato dell’elettrico, a cui segue per importanza l’automotive, poi il bianco che è stato uno sbocco prezioso per decenni ma oggi non tira più: all’epoca delle lavatrici con il timer elettrico, per due soli clienti Mi-Me stampava 120 milioni di contatti all’anno ciascuno. La dimensione raggiunta è, a parere di Meles, quella ottimale per gestire l’azienda equilibrando quantità e qualità del servizio: «È una questione di scelta, io guardo me stesso e dico: fino a qua sono arrivato». La Cina non fa paura, perché il trasporto costa, il servizio è scarso («Sono pezzi delicati i microinterruttori, se non vengono fatti bene poi non funziona l’apparecchio»), i prezzi laggiù continuano a salire, in più i cinesi devono coprire prima il mercato interno. Il personale ha un turnover bassissimo, i nuovi ingressi si prendono generalmente dalle scuole e si formano in casa. «Ci sono donne in produzione?». «Con il lavoro semiautomatico avevamo più donne che uomini, perché era un’attività di fi no», ma con l’automazione completa la popolazione è cambiata e le donne in manifattura sono davvero una presenza rarefatta.

 

Una delle poche che incontriamo è Alessandra Colleoni, 35 anni, mani nere fi no al polso, sta sistemando la sua rettificatrice. «Potrebbe smontare e rimontare una motocicletta da sola se volesse», infatti vuole e attende la sua occasione da quando è entrata in organico, abbacinata dal lavoro del padre capo officina che le ha insegnato le basi della meccanica. Conosce bene la macchina e confida nelle sue capacità: «Se capita qualcosa, riesco a sbrigarmela da sola; il mio obiettivo era diventare montatrice, però non so se riuscirò ad arrivarci, ormai sono qui da diciassette anni».

 

In questa industria conta la fl essibilità delle macchine per produrre i piccoli lotti? «È il punto debole» che Mi-Me affronta con l’ultimo costoso investimento: una macchina a controllo elettronico che si programma in anticipo e consente un set-up quasi istantaneo, grazie a un sistema di slitte autoregolabili con posizionamento automatico – un bel cambiamento rispetto ai tempi classici di montaggio dell’attrezzatura che possono prendere anche una settimana: «Per una produzione di diecimila pezzi, in due ore ho terminato il lavoro; se in una settimana lavoro in produzione due ore, significa che il resto del tempo è solo montaggio». Ma la nuova macchina ha un altro pregio: secondo i produttori tedeschi, non ha più bisogno di expertise per funzionare e un pinco pallino qualsiasi può governarla. La nuova Bihler sarà perfettibile, ma non vi sono dubbi che il futuro è questo, e ha a che vedere col rapporto fra specializzazione e genericità del lavoro.

 

Di fronte a questo scenario, la scelta per le imprese, come per tutto nell’industria 4.0, non è lineare: dipendere da lavoratori con molta esperienza ha un costo (per Mi-Me è il costo di mandarli in pensione), ma è anche un vantaggio competitivo: se un giorno la tecnologia davvero sostituirà l’uomo garantendo una qualità standardizzata, quale nuovo tratto distintivo farà mantenere a Mi-Me la sua posizione e il suo mercato?

 

Tornando agli effetti sul lavoro, qual è il ruolo dell’uomo dentro un’officina con questo tipo di macchine? Invece di essere «il meccanico con le lime e l’esperienza», spiega Marco Terzi, il direttore produzione, sarà probabilmente un tecnico con competenze elettroniche e di programmazione. E magari in futuro ci saranno macchine in grado di percepire anche le usure, distinguere il tipo di materiale, eccetera; «se uno va fantasticando un po’ all’estremo, non penso sia impossibile». Davanti alla Bihler, Filippo Togni ci mostra dal vivo questa tecnologia.
Ogni asse è comandato elettronicamente, le impostazioni arrivano dall’ufficio tecnico, si cerca il fi le in rete, si trasferisce l’istruzione e via, basta aver visto Windows per capire l’interfaccia digitale di base. I sei assi disponibili praticamente adattano la macchina a produrre tutto ciò di cui si occupa Mi-Me, inoltre il controllo elettronico aumenta quasi del doppio una velocità di produzione che a noi appare già strabiliante nelle macchine della precedente generazione.

 

In un altro reparto, Stefano Albani è entrato in azienda nel 2010 e si occupa di manutenzione degli stampi, smontaggio, pulizia, affilatura. Quando ci avviciniamo si affretta a buttare una pezza su alcuni elementi: «Sono i nostri brevetti», ci spiegano, soluzioni con cui hanno risolto un problema a un grosso cliente. Il suo lavoro è ancora molto artigianale e poco supportato da strumenti digitali. In una zona separata, Rida El Aroui manovra una macchina per il controllo tridimensionale dei pezzi costruiti in attrezzeria. Arrivano i disegni dall’ufficio tecnico, la macchina li scompone in una ‘nuvola di punti’ che i sensori cercano in corrispondenza sull’artefatto. Ci parla dei tastatori e in particolare di quello composto a fi bra ottica, un sottile capello di vetro «molto utile perché non ha dilatazione termica», che lavora in simbiosi con una telecamera e misura, misura. «Questa è una piccola modifica che ho chiesto io – spiega mostrando un’inclinazione –, se ruoti la macchina in un certo modo diminuisce l’usura dei tastatori… un po’ come quando si invertono i pneumatici sull’auto».

 

Rida ha 25 anni e lavora a Mi-Me dal 2012; dopo il diploma ha fatto un periodo di prova ed è stato confermato a tempo indeterminato. Nel corso del colloquio gli hanno messo in mano un pezzo e gli hanno domandato cosa mancava; poi se conosceva questa o quella macchina, che per fortuna la scuola aveva nei laboratori. Tutto il resto l’ha appreso da autodidatta, osservando i colleghi. Sulla macchina di controllo di cui è responsabile ha messo la sua innovazione: un braccio mobile che regge un tablet, «regalo del signor Meles». «Ho visto che i ragazzi avevano sempre il device appoggiato sulle ginocchia e non era bello. Mi sono ricordato un computer appoggiato a un braccio semovente e ho pensato che era proprio giusto per noi; l’ho fatto fare, è venuto molto bene, poi i ragazzi si sono inventati come sistemarlo». Come si vede Rida fra dieci anni? «La sparo grossa: come capo reparto non mi dispiacerebbe». E continuare gli studi? «Forse».

 

La popolazione di fabbrica è composta all’ingrosso da cinque grandi tipologie: chi fa i montaggi e la messa a punto delle macchine; gli operatori che le gestiscono, le controllano, cambiano le matasse; chi si occupa del controllo qualità; chi lavora in magazzino e attrezzeria; infine chi progetta lo stampo su specifiche del cliente utilizzando un sistema di simulazione tridimensionale «che risale a vent’anni fa», conferma il capo dell’ufficio tecnico Roberto Paredi. Per come ce la raccontano, Mi-Me sembra un organismo che va avanti da solo senza supervisione esplicita, e la visita in azienda – luminosa, il capannone con al centro un giardino minimo, un’allure tecnica anche nei reparti in cui in altre fabbriche si vede ancora camminare il Novecento – ci conferma questa strana impressione. Ci ricordano che poco lontano ha sede Porsche Consulting, alla quale avevano pensato di rivolgersi per rivedere l’organizzazione, ma poi non se n’è fatto nulla. Mi-Me è diventata lean in modo ‘spontaneo’, rivedendo gli spazi, disponendo le macchine per avere flussi logici, poi c’è la pulizia… un capannone di presse tenuto come il salotto di casa. Infine un gusto estetico della proprietà che ama le poltroncine di design, fa costruire la palazzina uffici da un architetto locale imponendo che abbia lo stile di un particolare archistar, riorganizza il reparto stampi facendosi predisporre un carroponte fissato a lato del capannone, che resta sospeso senza bisogno di un pilastro al centro: «Volevo tutto aperto, vede come è venuto bene?». Ha ragione. Intanto, dalle strutture sospese in reparto pende un cartello: «Un dettaglio dimenticato può essere un cliente perduto».

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